分析離心泵運(yùn)作中漏液(yè)
離心泵運作中漏液詳(xiáng)細分析：
1、安裝靜試時洩漏
立式(shì)離心泵機械密封安裝調試好後，一般要進行靜試，觀察洩漏(lòu)量。如洩漏(lòu)量較小，多為動環或靜環密封(fēng)圈存在問(wèn)題：洩漏量(liàng)較大時，則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察洩漏(lòu)量、判斷洩漏部位的基礎上，再手動盤車(chē)觀察，若洩漏量無明顯變化則(zé)靜(jìng)、動環密封圈有問題：如盤車(chē)時洩(xiè)漏量有明顯變化則可斷定是(shì)動、靜(jìng)環摩擦副存在問題：如洩漏介質沿軸向噴射，則動環密封圈存在問題(tí)居多，洩漏介質向四周噴(pēn)射或從水(shuǐ)冷卻孔中漏出，則多為(wéi)靜(jìng)環密封圈(quān)失效。此外，洩漏通(tōng)道(dào)也可同時存在。
2、試運(yùn)轉時出現的洩(xiè)漏
立式離心泵用機械密封經過靜試後，運轉時高(gāo)速旋轉産生(shēng)的離心力，會抵制介質(zhì)的洩漏。所以，試運轉時機械密封洩漏在排除軸間及端蓋密(mì)封失效後，基本都是由于動、靜環摩擦副受破壞所緻。引起摩(mó)擦副密封失效的因素主要有：
1)操作中，因抽空、氣蝕、憋壓(yā)等異(yì)常現象，引起較大的軸向力，使動、靜環接觸面分離；
2)對安裝機(jī)械密封時壓縮量過大，導緻摩(mó)擦副端面(miàn)嚴重磨損、擦傷；
3)動環密封圈過緊，彈簧無法調整動環的軸向(xiàng)浮動量；
4)靜(jìng)環密封圈(quān)過松，當(dāng)動環軸向浮動(dòng)時，靜環脫離靜環座；
5)工作介質中有顆(kē)粒狀物質，運轉中(zhōng)進(jìn)人摩擦副(fù)，探傷動、靜環密(mì)封端面等。
上述現象出現(xiàn)時，多(duō)數需要重新(xīn)拆裝，更換密封。
3、正常運轉中突然洩漏
離心泵在運轉中突然洩漏大多數是由于工況變(biàn)化較(jiào)大或操作、維護不當引起的。
1)抽(chōu)空、氣蝕或較長時間憋壓，導緻密封破壞；
2)又寸泵實(shí)際(jì)輸出量偏小(xiǎo)，大量(liàng)介質泵内重複，熱量(liàng)積聚，引(yǐn)起介質(zhì)氣化(huà)，導緻密封失效；
3)對較長時間停(tíng)運(yùn)，重新起動時沒有手動盤車，摩擦(cā)副因粘連而扯壞密封面；
4)介質中腐(fǔ)蝕性、聚合性、結(jié)膠性物質增多(duō)；
5)環境溫度急劇變化等。
